Minggu, 08 April 2012


JASA TRANSPORTASI UDARA

                                                              
      Jasa angkutan udara adalah jasa angkutan yang di tawarkan oleh perusahaan penerbangan berupa jasa transportasi orang dan barang dengan media pesawat terbang. Mengingat media transportasi yang di gunakan adalah pesawat terbang maka infastruktur pelabuhan udara atau bandar udara (Bandara) berbeda dengan pelabuhan laut. Infrastruktur Bandara meliputi Landasan pendaratan dan berbagai infrastruktur pendukungnya, air traffic control yang memandu pesawat - pesawat terbang yang akan berangkat (take off) maupun yang akan mendarat (landing) agar tidak terjadi kecelakaan, fasilitas darat seperti alat - alat tempat parkir pesawat, alat - alat bongkar  muat barang, pergudangan dll.

      Suprastruktur yang terlibat di bandara hampir sama seperti di Pelabuhan Laut  ada kawasan kerja pelabuhan di sebut sebgai Gudang Lini I dan Kawasan Pabean atau Gudang Lini II. Kawasan kerja pelabuhan udara tempat berkantor aparatur pemerintah seperti Perhubungan Udara dan systems pendukungnya, Bea Cukai, Imigrasi, Karantina dan berbagai kantor penerbangan, perbankan, sedangkan Kawasan Pabean adalah pergudangan tempat menimbun, memuat dan atau membongkar barang - barang yang di bongkar dari lambung pesawat terbang.

      Imbalan jasa transportasi udara adalah freight udara yang nilainya lebih mahal daripada biaya tambang (freight) melalui laut. Karakteristik angkutan barang melalui udara (cargo) adalah barang - barang tersebut dalam kemasan kecil - kecil dan di kirim melalui proses konsolidasi dengan kontainer udara dan memerlukan pengamanan yang lebih tinggi.

     Beberapa dokumen penting dalam proses pemuatan barang dan atau pembongkaran barang melalui jasa pengangkutan udara seperti:
  1. Resi Gudang
  2. Air Way Bill of Lading ada yang berfungsi sebagai Host Bill of Lading dan ada yang sebagai Air Way Bill of Lading.
  3. Manifest, dll
    Kewajiban Pengangkut Perusahaan Penerbangan, dalam hal ini pengangkut di percaya menyerahkan fullset of negotiable of bills of lading ke Bank Devisa, maka perusahaan Penerbangan  wajib memberitahukan kepada eksportir perihal realisasi penyerahan fullset of negotiable of bills of lading untuk pencairan dana sebagai realisasi pembayaran ekspor. Perusahaan Penerbangan di larang menerima muatan barang ekspor tujuan luar negeri bila tanpa di sertai surat kuasa dari eksportir.
perusahaan penerbangan sebelum menerbitkan negoitable of bills of lading melakukan langkah-langkah berikut sebagai konfirmasi untuk penulisan data pada B/L yaitu:
  1. Data penerima dan alamat penerima di pelabuhan tujuan.
  2. Menghitung uang tambang atau freight, apakah langsung di bayar (freight paid or prepaid) atau harus di bayar di pelabuhan tujuan (payable at distination)
  3. Pembayaran payable at distination harus di lunasi terlebih dahulu sebelum barang di serahkan pada penerima barang.
       Disamping pembayaran model freight prepaid atau freight payable at distination di mungkinkan pembayaran dengan cara lain berkaitan dengan kepercayaan antar mereka dan atau berkaitan dengan berbagai kebijakan pemerintah di bidang pengangkutan dengan kemungkinan pembayaran bertahap (di angsur), contoh:
  1. Pembayaran 40% waktu pemuatan 
  2. Pembayaran 25% waktu proses pengangkutan melalui udara 
  3. Pembayaran 35% waktu penyerahan barang di pelabuhan tujuan.
                                                           JUNAEDI
NIM: 243311092

Senin, 27 Februari 2012

Logam Ferro


LOGAM FERRO


A.    PENGERTIAN LOGAM FERRO

Logam ferro adalah suatu logam paduan yang terdiri dari campuran unsur karbon dengan besi. Untuk menghasilkan suatu logam paduan yang mempunyai 2 sifat yang berbeda dengan besi dan karbon maka dicampur dengan bermacam logam lainnya.
Logam ferro terdiri dari komposisi kimia yang sederhana antara besi dan karbon. Masuknya unsur karbon ke dalam besi dengan berbagai cara.
Jenis logam ferro adalah sebagai berikut.

1.    Besi Tuang
Komposisinya yaitu campuran besi dan karbon. Kadar karbon sekitar 4%, sifatnya rapuh tidak dapat ditempa, baik untuk dituang, liat dalam pemadatan, lemah  dalam tegangan. Digunakan untuk membuat alas mesin, meja perata, badan ragum, bagian-bagian mesin bubut, blok silinder, dan cincin torak.

2.    Besi Tempa
Komposisi besi tempa terdiri dari 99% besi murni,sifat dapat ditempa,liat,dan tidak dapat dituang.Besi tempa antara lain dapat digunakan untuk membuat rantai jangkar,kait keran dan landasan kerja pelat.

3.   Baja Lunak
Komposisi campuran besi dan karbon, kadar karbon 0,1% -0,3% mempunyai sifat dapat ditempa dan liat. Digunakan untuk membuat mur; sekrup, pipa, dan keperluan umum dalam pembangunan.

4.   Baja Karbon Sedang
Komposisi campuran besi dan karbon, kadar karbon 0,4% - 0,6%.Sifat lebih kenyal dari yang keras. Digunakan untuk membuat benda kerja tempa berat, poros, dan rel baja.

5.    Baja Karbon Tinggi
Komposisi campuran besi dan karbon, kadar karbon 0,7 - 1,5%. Sifat dapat ditempa, dapat disepuh keras, dan dimudakan. Digunakan untuk membuat kikir, pahat, gergaji, tap, stempel, dan alat mesin bubut.
6.   Baja Karbon Tinggi dengan Campuran
Komposisi baja karbon tinggi ditambah nikel atau kobalt, krom atau tungsten. Sifat rapuh, tahan suhu tinggi tanpa kehilangan kekerasan, dapat disepuh  keras, dan dimudakan. Digunakan untuk membuat mesin bubut dan alat-alat mesin.

B.    PROSES DASAR DALAM PEMBUATAN BAJA

Proses pembuatan baja dapat dilakukan berdasarkan proses asam dan basa  yang berhubungan dengan sifat kimia yang menghasilkan terak dari lapisan dapur.

Proses asam digunakan untuk memurnikan besi kasar yang persentasenya rendah dalam fosfor dan sulfur. Besi kasar ini dihasilkan dari bijih besi yang kaya silikon yang akan menghasilkan terak asam. Lapisan dapur dibangun dari batu silika (SiO2) dan mempunyai sifat yang sama dengan terak, sehingga mencegah reaksi antara unsur fosfor dengan lapisan dapur.

Proses basa digunakan untuk mernurnikan besi kasar yang kaya fosfor. Unsur itu hanya dapat dikeluarkan apabila digunakan sejumlah besar dari batu kapur selama berlangsung proses pemurnian, sehingga akan menghasilkan terak. Lapisan dapur harus terbuat dari batu kapur untuk mencegah reaksi antara lapisan dapur dengan unsur silikon.

C.   PERKEMBANGAN PROSES PEMBUATAN BAJA

Pembuatan baja telah dilakukan di Asia sekitar awal abad ke-14 yang berdasarkan atas penyerapan karbon sewaktu besi dipanaskan dalam atmosfer yang kaya dengan karbon. Dalam proses ini besi tempa dibungkus atau dikelilingi dengan serbuk arang kayu di dalam tromol. Kemudian tromol ditutup dan dipanaskan untuk beberapa hari sehingga karbon diserap oleh besi dan membentuk sementit pada permukaan besi tempa. Proses seperti itu disebut proses segmentasi.

Setelah proses segmentasi selesai maka batangan besi dipanaskan kembali dan ditempa yang membuat pendistribusian karbon ke arah melintang, tetapi biasanya pendistribusian yang baik tidak pernah diperoleh. Proses itu telah berhasil membuat peralatan kecil seperti mata pahat potong, dan sekarang pekerjaan seperti itu digunakan proses karburasi sewaktu dilakukan penyepuhan.
Dalam proses cawan yang merupakan salah satu proses pencampuran dan proses yang sebenarnya dalam pengerjaan besi tempa adalah proses segmentasi.

Unsur-unsur campuran yang telah cair di dalam dapur cawan yang berkapasitas 20 kg dituangkan ke dalam cetakan setelah terak dikeluarkan terlebih dahulu. Proses ini menghasilkan baja yang berkualitas baik tetapi tingkat produksinya rendah.

Baja dapat dihasilkan dengan mengembuskan udara melalui besi kasar cair di dalam dapur yang disebut "konvertor", sehingga unsur-unsur yang tidak murni akan dikeluarkan dengan jalan oksidasi.
Pada waktu itu cara pembuatan jalan kereta api dan pembuatan peralatan hampir sama pentingnya. Proses itu, secara potensial merupakan era yang baik untuk menghasilkan baja, karena sejak udara dimasukkan atau diembuskan, kotoran-kotoran di dalam baja akan berkurang.

Proses Bessemer mengolah baja dengan menggunakan besi kasar berkualitas baik yang mengandung fosfor rendah. Bila fosfornya tinggi baja yang dihasilkan berkualitas rendah, sebab dalam proses pengolahan tidak seluruh fosfor dapat dikeluarkan.
Masalah pengeluaran unsur fosfor telah dapat dipecahkan pada proses Dapur Thomas, dengan menggunakan batu kapur pada lapisan dasar dapur. Sehingga sampai saat ini proses Thomas digunakan untuk memproses besi kasar yang kaya dengan fosfor.


D.   PROSES PEMBUATAN BAJA SECARA MODERN

Dewasa ini telah digunakan beberapa cara modern dalam pembuatan baja. Ada tiga proses dalam pembuatan baja secara modern, yaitu.

1.   Proses Menggunakan Konvertor

Konvertor terbuat dari pelat baja dengan mulut terbuka (untuk memasukkan bahan baku dan mengeluarkan cairan logam) serta dilapisi batu tahan api. Konvertor diikatkan pada suatu tap yang dapat berputar sehingga konvertor dapat digerakkan pada posisi horizontal untuk memasukkan dan mengeluar­kan bahan yang diproses dan pada posisi vertikal untuk pengembusan selama proses berlangsung. Konvertor ini dilengkapi dengan pipa yang berlubang kecil (diameternya sekitar 15-17 mm) dalam jumlah yang banyak (sekitar 120 - 150 buah pipa) yang terletak pada bagian bawah konvertor. Sewaktu proses berlangsung udara diembuskan ke dalam konvertor melalui pipa saluran dengan tekanan sekitar 1,4 kg/cm2 dan langsung diembuskan ke cairan untuk mengoksidasikan unsur yang tidak murni dan karbon. Kandungan karbon terakhir dioksidasi dengan penambahan besi kasar yang kaya akan mangan, seterusnya baja cair dituangkan ke dalam panci-panci dan dipadatkan menjadi batang-batang cetakan..Kapasitas konvertor sekitar 25 – 60 ton dan setiap proses memerlukan waktu 25 menit.Proses pembuatan baja yang menggunakan konvertor adalah sebagai berikut.
a.    Proses Bessemer |
Proses Bessemer adalah suatu proses pembuatan baja yang dilakukan di dalam konvertor yang mempunyai lapisan batu tahan api dari kuarsa asam atau oksida asam (SiO2), sehingga proses ini disebut "Proses Asam". Besi kasar yang diolah dalam konvertor ini adalah besi kasar kelabu yang kaya akan unsur silikon dan rendah fosfor (kandungan fosfor maksimal adalah 0,1%).                                                                           
Besi kasar yang mengandung fosfor rendah diambil karena unsur fosfor tidak dapat direduksi dari dalam besi kasar apabila tidak diikat dengan batu kapur. Di samping itu fosfor dapat bereaksi dengan lapisan dapur yang terbuat dari kuarsa asam, reaksi ini membahayakan atau menghabiskan lapisan konvertor
Oleh karena itu, sangat menguntungkan apabila besi kasar yang diolah dalam proses ini adalah besi kasar kelabu yang mengandung silikon sekitar 1,5% - 2%.
Dalam proses ini bahan baku dimasukkan dan dikeluarkan sewaktu konvertor dalam posisi horizontal (kemiringannya sekitar 30°). Sementara itu, udara diembuskan dalam posisi vertikal atau disebut juga kedudukan proses.
Dalam konvertor, yang pertama terjadi adalah proses oksidasi unsur silikon yang menghasilkan oksida silikon. Kemudian diikuti oleh proses oksidasi unsur fosfor dan mangan yang menghasilkan oksida fosfor dan oksida mangan, ditandai dengan adanya bunga api yang berwarna kehijau-hijauan.
Proses oksidasi yang terakhir adalah mengoksidasi karbon. Proses ini berlangsung disertai dengan suara gemuruh dan nyala api berwarna putih dengan panjang sekitar 2 meter, kemudian nyala api mengecil. Sebelum nyala api padam, ditambahkan besi kasar yang banyak mengandung mangan, kemudian baja cair dituangkan ke dalain panci-panci tuangan dan dipadatkan dalam bentuk batang-batang baja.

b.   Proses Thomas
Proses Thomas adalah suatu proses pembuatan baja yang dilakukan di dalam konvertor yang bagian dalamnya dilapisi dengan batu tahan api dari bahan karbonat kalsium dan magnesium karbonat (CaCO + MgCO3) yang disebut "dolomit". Proses ini disebut juga proses basa karena lapisan konvertor terbuat dari dolomit dan hanya mengolah besi kasar putih yang kaya dengan fosfor (sekitar 1,7 - 2%) dan mengandung unsur silikon rendah (sekitar 0,6 - 0,8%). Proses ini makin baik hasilnya apabila besi kasar yang diolah mengandung unsur silikon yang sangat rendah.
Dalam proses ini udara diembuskan ke cairan besi kasar di dalam konvertor melalui pipa saluran udara, sehingga terjadi proses oksidasi di dalam cairan terhadap unsur-unsur campuran. Pertama kali unsur yang dioksidasi adalah silikon (Si), kemudian mangan (Mn), dan fosfor (P). Oksidasi unsur fosfor terjadi cepat sekali, sekitar 3-5 menit dan proses oksidasi yang terakhir adalah unsur karbon disertai suara gemuruh dan nyala api yang tinggi. Apabila nyala api sudah mengecil dan kemudian padam berarti proses oksidasi telah selesai. Proses oksidasi yang terjadi pada unsur-unsur di dalam besi kasar menghasilkan oksida yang akan dijadikan terak dengan jalan menambahkan batu kapur ke dalam konvertor.
Selanjutnya terak cair dikeluarkan dari dalam konvertor, diikuti dengan penuangan baja cair ke dalam panci-panci tuangan kemudian dipadatkan menjadi batangan baja.



c. Proses Siemens Martin
Proses tungku terbuka disebut juga proses Siemens Martin, yang
disesuaikan dengan nama ahli penemu proses tersebut. Proses ini
digunakan untuk menghasilkan baja yang mengandung karbon sedang
dan rendah dengan cara proses asam atau basa, sesuai dengan sifat
lapisan dapurnya.
Proses ini berlangsung di dalam dapur tungku terbuka atau dapur Siemen Martin yang mempunyai kapasitas 150 - 300 ton, bahan bakarnya gas yang dihasilkan dengan pembakaran kokas diatas tungku atau bahan bakar minyak. Dapur ini menggunakan prinsip regenerator (hubungan  balik) dan  tungku  pemanas dapat mencapai  temperatur sekitar 900 -1.200°C, tungku pemanas ini bisa mencapai temperatur tinggi apabila diperlukan, dan pada waktu yang sama menghemat bahan bakar.
Dalam proses ini dapur diisi dengan besi kasar dan baja bekas, kemudian dicairkan sehingga beberapa unsur campuran terbentuk menjadi terak di atas permukaan cairan besi, tambahkan bijih besi atau serbuk besi yang berguna untuk mereduksi karbon, maka lubang pengeluaran dapur dibuka dan cairan dituangkan ke dalam panci-panci tuangan. Baja cair meninggalkan dapur sebelum terak cair dan beberapa terak dapat dicegah meninggalkan dapur sarnpai seluruh baja cair dikeluarkan, kemungkinan terak ikut tertuang ke dalam panel yang akan mengapung di atas baja cair sehingga perlu dikeluarkan dan dituangkan ke dalam panci yang berukuran kecil.

Baja cair yang telah penuh di dalam panci dituangkan ke dalam cetakan melalui bagian bawah cetakan, sehingga terak tetap di dalam panci dan terakhir dikeluarkan. Selain itu, dapat pula dipisahkan dengan cara menuangnya ke dalam cetakan yang lebih kecil. Setiap melakukan proses pemurnian besi kasar dan bahan tambahan lainnya berlangsung selama 12 jam, kemudian diambil sejumlah baja cair sebagai contoh untuk dianalisis komposisinya. Sementara itu, terak yang dihasilkan dari proses basa digunakan sebagai pupuk buatan.




2.   Proses Dapur Listrik

Baja yang berkualitas tinggi dihasilkan apabila dilakukan pengontrolan temperatur peleburan dan memperkecil unsur-unsur campuran di dalam baja yang dilakukan selama proses pemurnian.
Proses pengolahan seperti ini dilakukan dengan menggunakan dapur listrik. Pada awal pemurnian baja menggunakan dapur tungku terbuka atau konvertor, selanjutnya dilakukan di dalam dapur listrik sehingga diperoleh baja yang berkualitas tinggi. Dapur listrik terdiri dari dua jenis, yaitu dapur listrik busur nyala dan dapur induksi frekuensi tinggi.
a.   Dapur listrik busur nyala
Dapur ini mempunyai kapasitas 25 - 100 ton dan dilengkapi dengan tiga buah elektroda karbon yang dipasang pada bagian atas atau atap dapur, disetel secara otomatis untuk menghasilkan busur nyala yang secara langsung memanaskan dan mencairkan logam.
Dapur ini dapat mengolah logam dengan proses asam atau basa sesuai dengan lapisan batu tahan apinya dan bahan yang dimasukkan ke dalam dapur (besi kasar), termasuk logam bekas (baja atau besi) yang terlebih dahulu diketahui komposisinya. Apabila dilakukan proses basa maka terjadi oksidasi terak dari batu kapur atau bubuk kapur untuk mereduksi unsur-unsur campuran. Selanjutnya diperoleh pemisahan terak (mengandung batu kapur) dari baja cair. Juga dapat ditambahkan dengan logam campur sebelum cairan dikeluarkan dari dalam dapur untuk mencegah oksidasi.

b.    Dapur induksi frekuensi tinggi
Dapur ini terdiri dari kumparan yang dililiti kawat mengelilingi cawan batu tahan api, ketika tenaga yang dialirkan dari listrik, akan menghasilkan arus listrik yang bersirkulasi di dalam logam yang menyebabkan terjadinya pencairan. Apabila bahan logam telah cair maka arus listrik membuat gerak mengaduk (berputar). Kapasitas dari dapur jenis ini adalah 350 kg - 6 ton pada umumnya dapur ini digunakan untuk memproduksi baja paduan yang khusus









Teknologi Bahan



 LOGAM PADUAN


A.         JENIS BAJA PADUAN

1.   Baja dengan kekuatan tarik yang tinggi

a.     Baja dengan mangan rendah
Baja ini mengandung 0.35 % C dan 1.5 % Mn dan baja ini termasuk baja murah tetapi kekuatannya baik.Baja ini dapat didinginkan dengan minyak karena mengandung unsur mangan sehingga temperatur pengerasannya rendah dan menambah kekuatan struktur feritnya.

b.    Baja Nikel
Baja ini mengandung 0,3% C, 3% Ni, dan 0,6% Mn serta mempunyai kekuatan dan kekerasan yang baik, dapat didinginkan dengan minyak karena mengandung unsur nikel yang membuat temperatur pengerasannya rendah. Baja ini digunakan untuk poros engkol, batang penggerak dan penggunaan lain yang hampir sama.

c.     Baja Nikel Kromium
Baja ini mempunyai sifat yang keras berhubungan dengan campuran unsur kromium dan sifat yang liat berhubungan dengan campuran unsur nikel. Baja yang mengandung 0,3% C, 3% Ni, 0,8% Cr, dan 0,6 Mn dapat didinginkan dengan minyak, hasilnya mempunyai kekuatan dan keliatan yang baik dan baja ini digunakan untuk batang penggerak dan pemakaian yang hampir sama.
Baja yang mengandung 0,3% C, 4,35% Ni, 1,25% Cr, dan 0,5% Mn (mengandung nikel dan kromium yang tinggi), mempunyai kecepatan pendinginan yang rendah sehingga pendinginan dapat dilakukan dalam embusan udara dan distorsi diperkecil. Apabila unsur krom dicampur sendiri ke dalam baja akan menyebabkan kecepatan pendinginan kritis yang amat rendah, tetapi bila dicampur bersama nikel akan diperoleh baja yang bersifat liat.
 Jenis baja tersebut digunakan untuk poros engkol dan batang penggerak. Baja nikel kromium menjadi rapuh apabila ditemper atau disepuh pada temperatur 250 - 400°C, juga kerapuhannya tergantung pada komposisinya, proses ini dikenal dengan nama "menemper kerapuhan" dan baja ini dapat diperiksa dengan penyelidikan pukul takik. Penambahan sekitar 0,3% molibden akan mencegah kerapuhan karena ditemper, juga akan mengurangi pengaruh yang menyeluruh terhadap baja karena molibden adalah unsur berbentuk karbid.

d.    Baja Kromium Vanadium
Jika baja ini ditambahkan sekitar 0,5% vanadium sehingga dapat memperbaiki ketahanan baja kromium terhadap guncangan atau getaran dan membuatnya dapat ditempa dan ditumbuk dengan mudah, apabila va­nadium menggantikan nikel maka baja lebih cenderung mempengaruhi sifat-sifatnya secara menyeluruh.


2.     Baja Tahan Pakai
Berdasarkan unsur-unsur campuran yang larut di dalamnya, baja terdiri dari dua macam, yaitu baja mangan berlapis austenit dan baja kromium.

a.    Baja Mangan Berlapis Austenit
Baja ini pada dasarnya mengandung 1,2% C, 12,5% Mn, dan 0,75% Si. Selain itu, juga mengandung unsur-unsur berbentuk karbid seperti kromium atau vanadium yang kekuatannya lebih baik. Temperatur transformasi menjadi rendah dengan menambahkan unsur mangan dan baja ini berlapis austenit apabila didinginkan dengan air pada temperatur 1.050°C. Dalam kondisi ini baja hanya mempunyai kekerasan sekitar 200 HB (kekerasan Brinel), tetapi mempunyai kekenyalan yang sangat baik. Baja ini tidak dapat dikeraskan dengan perlakuan panas, tetapi apabila dikerjakan dingin maka kekerasan permukaannya akan naik menjadi 550 HB tanpa mengalami kerugian terhadap kekenyalan intinya. Baja ini tidak dapat dipanaskan kembali pada temperatur yang lebih tinggi dari 250°C, kecuali kalau setelah dipanaskan baja didinginkan dalam air. Pemanasan baja pada temperatur sedang akan menyebabkan kerapuhan pada pengendapan karbid. Baja mangan berlapis austenit dapat diperoleh dengan jalan dituang, ditempa, dan digiling. Baja ini digunakan secara luas untuk peralatan pemecah batu, ember keruk, lintasan, dan penyeberangan jalan kereta api.

b.   Baja Kromium
Jenis ini mengandung 1% C, 1,4% Cr, dan 0,45% Mn. Apabila baja ini mengandung unsur karbon tinggi yang bercampur bersama-sama dengan kromium akan menghasilkan kekerasan yang tinggi sebagai hasil dari pendinginan dengan minyak. Baja ini digunakan untuk peluru-peluru bulat dan peralatan penggiling padi.

3.       Baja Tahan Karat
Baja tahan karat (stainless steel) mempunyai seratus lebih jenis yang berbeda-beda. Akan tetapi, seluruh baja itu mempunyai satu sifat karena kandungan kromium yang membuatnya tahan terhadap karat. Baja tahan karat dapat dibagi ke dalam tiga kelompok dasar, yakni baja tahan karat berlapis ferit, berlapis austenit, dan berlapis martensit.

a.   Baja Tahan Karat Ferit
Baja ini mengandung unsur karbon yang rendah (sekitar 0,04% C) dan sebagian besar dilarutkan di dalam besi. Sementara itu, unsur lainnya yaitu kromium sekitar 1 3% - 20% dan tambahan kromium tergantung pada tingkat ketahanan karat yang diperlukan. Baja ini tidak dapat dikeraskan dengan cara disepuh. Baja ini seringkali disebut besi tahan karat dan cocok untuk dipres, ditarik, dan dipuntir. Baja yang mengandung 13% kromium digunakan untuk garpu dan sendok, sedangkan yang mengandung 20% kromium untuk tabung sinar katoda.
b.    Baja Tahan Karat Austenit
Baja tahan karat austenit mengandung nikel dan kromium yang amat tinggi. nikel akan membuat temperatur transformasinya rendah, sedangkan kromium akan membuat kecepatan pendinginan kritisnya rendah. Campuran kedua unsur itu menghasilkan struktur lapisan austenit pada temperatur kamar. Baja ini tidak dapat dikeraskan melalui perlakuan panas, tetapi dapat disepuh keras. Pengerjaan dan penyepuhan tersebut membuat baja sukar dikerjakan dengan mesin perkakas. Seperti baja austenit yang lain, baja tahan karat austenit tidak magnetis.
Baja tahan karat yang mengandung 0,15% C, 18% Cr, 8,5% Ni, dan 0,8% Mn sesuai untuk digunakan sebagai alat-alat rumah tangga dan dekoratif.
Baja tahan karat yang mengandung 0,05% C, 18,5% Cr, 10% Ni, dan 0,8% Mn, baik untuk dikerjakan dengan cara penarikan dalam karena kandungan karbonnya rendah.
Baja tahan karat yang mengandung 0,3% C, 21% Cr. 9% Ni, dan 0,7% Mn sesuai untuk dituang.
Kebanyakan baja tahan karat austenit mengandung sekitar 18% kromium dan 8% nikel. Proporsi unsur kromium dan nikel sedikit berbeda dengan penambahan dalam proporsi yang kecil dari unsur molibdenum, titanium, dan tembaga untuk menghasilkan sifat-sifat yang spesial. Baja dalam kelompok ini digunakan apabila diperlukan ketahanannya terhadap panas.
c.    Baja Tahan Karat Martensit
Baja tahan karat martensit mengandung sejumlah besar unsur karbon dan dapat dikeraskan melalui perlakuan panas, juga mempengaruhi sifat-sifatnya melalui pengerasan dan penyepuhan. Baja yang mengandung 0,1% C, 13% Cr, dan 0,5% Mn ini dapat didinginkan untuk memperbaiki kekuatannya, tetapi tidak menambah kekerasan. Baja ini seringkali disebut besi tahan karat dan digunakan khususnya untuk peralatan gas turbin dan pekerjaan dekoratif.
Apabila baja ini digunakan untuk alat-alat pemotong maka terlebih dahulu ditemper atau disepuh pada temperatur sekitar 180°C, dan jika digunakan untuk pegas terlebih dahulu ditemper pada temperatur sekitar 450°C.

4 .         Baja Tahan Panas

Problem utama yang berhubungan dengan penggunaan temperatur tinggi adalah kehilangan kekuatan, beban rangkak, serangan oksidasi, dan unsur kimia. Kekuatannya pada temperatur tinggi dapat diperbaiki dengan menaikkan temperatur transformasi dan penambahan unsur kromium atau dengan merendahkan temperatur transformasi dan penambahan unsur nikel. Kedua pengerjaan itu akan menghasilkan struktur austenit.
Sejumlah kecil tambahan unsur titanium, aluminium, dan molibdenum dengan karbon akan menaikkan kekuatan dan memperbaiki ketahanannya terhadap beban rangkak. Unsur nikel akan membantu penahanan kekuatan pada temperatur tinggi dengan memperlambat atau menahan pertumbuhan butir-butiran yang baru. Ketahanannya terhadap oksidasi dan serangan kimia dapat diperbaiki dengan menambahkan silikon atau kromium.
Baja tahan panas dapat dikelompokkan sebagai berikut.            
a.    Baja Tahan Panas Ferit
Baja tahan panas ferit mengandung karbon yang rendah dan hampir seluruhnya dilarutkan di dalam besi. Baja ini tidak dapat dikeraskan melalui perlakuan panas.
b.    Baja Tahan Panas Austenit
Baja tahan panas austenit mengandung kromium dan nikel yang tinggi.  Struktur austenit tetap terpelihara sewaktu pendinginan, sehingga baja ini tidak dapat dikeraskan melalui perlakuan panas.

c.    Baja Tahan Panas Martensit
Baja tahan panas martensit mempunyai kandungan karbon yang tinggi, sehingga dapat dikeraskan melalui perlakuan panas.

5.           Baja Paduan Yang Digunakan Pada Temperatur Rendah
Komponen dari baja paduan yang digunakan pada temperatur rendah tidak hanya sifat-sifatnya terpelihara sewaktu didinginkan, tetapi juga sifat-sifatnya tidak hilang sewaktu dipanaskan pada temperatur kamar. Baja yang telah diperbaiki kekuatannya hanya sedikit berkurang (reduksi) kekenyalan dan keliatannya sewaktu dites pada temperatur minus (-) 183°C. Selain itu, perubahan sifat-sifatnya kecil sewaktu dipanaskan pada temperatur kamar yang diikuti dengan pendinginan.
a.   Baja Pegas
Pegas kendaraan dibuat dari baja yang mengandung sekitar 0,8% C sesuai dengan sifat-sifatnya yang dibutuhkan dan ditambahkan dengan lebih dan 0,4% Si dan 0,8% Mn. Baja pegas dikeraskan dengan pendinginan air atau minyak sesuai dengan komposisinya. Pegas katup dibuat dari baja yang sama dengan pegas kendaraan juga ditambahkan 1,5% Cr dan 0,17% V ke dalam karbon dan nikel.
b.   Baja Katup Mesin (Motor)
 Katup yang menerima beban rendah digunakan baja yang mengandung 0,3% C, 3,5% Ni, 0,35% Cr, dan 0,35% Si. Kandungan unsur silikon dan kromium menaikkan beban yang dapat diterima katup sehingga dapat menerima beban yang berat. Katup untuk motor pesawat terbang dibuat dari baja austenit dengan kandungan sekitar 10% Ni dan 12 - 16% Cr. Katup pompa seringkali dibuat berlubang dan mengandung natrium untuk pendinginan.
6.               Baja Paduan Martensit Yang Dikeraskan
Cara yang biasa dilakukan untuk menghasilkan baja berkekuatan tinggi adalah dengan cara perlakuan panas yang menjadikan struktur martensit, yang diikuti dengan perlakuan panas lanjutan untuk memodifikasi atau mengubah martensit. Cara tersebut dapat menghasilkan kekuatan yang tinggi, tetapi disertai dengan kerapuhan yang tinggi, disebabkan kandungan unsur kaebon.Cara perlakuan panas biasanya diterima karena sulit menghasilkan paduan yang bebas dari unsur karbon dan oleh karena itu mahal.

Berdasarkan eksperimen yang dilakukan bahwa besi kemungkinan mengandung unsur karbon yang bercampur dengan nikel sekitar 18 - 25%. Jenis baja paduan martensit ini bersifat kenyal dan mempunyai kekerasan sekitar 1,5 kali dari baja martensit yang tidak ditemper. Baja ini merupakan suatu bahan yang ideal untuk digunakan dengan cara memisahkan unsur-unsur lain untuk menaikkan kekuatannya.

Jenis yang digunakan pada waktu ini adalah yang mengandung besi dan 18% nikel dengan kobalt, molibdenum, dan titanium. Baja martensit dihasilkan dengan cara pemanasan dan pendinginan (pelarutan dengan pemijaran dingin) yang membuatnya cukup lunak sehingga dapat dipotong, dibentuk, dan dibengkokkan. Pengerasan dilakukan dengan cara pemanasan pada temperatur sekitar 450 - 500°C selama 3 jam yang diikuti dengan pendinginan di udara. Pengerasan permukaan dapat dilakukan dengan menitrid pada akhir perlakuan panas. Perlakuan panas terjadi pada temperatur yang relatif rendah, tidak termasuk..

proses pendinginan sehingga tidak terjadi perubahan bentuk atau pecah-pecah.
Kandungan karbon yang rendah pada kulit baja paduan martensit dapat
dihilangkan selama pemanasan. Kecepatan pemanasan tidak menyebabkan baja
martensit mudah dilas dibandingkan baja paduan berkarbon rendah dan sedang. Baja ini dihasilkan seperti untuk membuat struktur menjadi kuat dan ringan
tetapi tidak dapat menggantikan baja yang biasa karena biaya pengerjaannya
tinggi.


TABEL 1 KOMPOS1SI DAN S1FAT-SIFAT JENIS BAJA PADUAN MARTENSIT
 Komposisi: 18% N, 8% Co, 5% Mo, 0,4% Ti


Sifat – sifat mekanik
Setelah Pelarutan
Pemijaran Dingin
Pada 820°C

Setelah Disepuh
Selama 3 Jam
Pada 480°C


Kekuatan tarik
 Perpanjangan
 Pengurangan luas
 Kekerasan


100 - 108 kg/mm2
14 - 16%
 70 - 75%
280 - 320 HV


160-182 kg/mm2
8 - 10%
35 - 60%
500 - 560 HV